Prinzip der Massenfertigung

Im Zuge der Massenfertigung wurden den Arbeitern viel kleinere Teilaufgaben zugeordnet, die sie dann ständig wiederholten. Die Kunst war es, die Produktion so zu takten, dass keine „Leerlaufzeiten“ entstanden. Es wurden ganz gezielt Teilprozesse definiert, die von überdurchschnittlich schnellen Arbeitern zur Orientierung durchgeführt wurden. An dieser Durchlaufzeit musste sich dann der Rest der Arbeiter orientieren und messen. Durch den ständigen Produktionsfluss wurde viel effizienter gearbeitet und erhebliche Kosten konnten eingespart werden – der Weg zum Wagen des Volkes war geebnet.

Durch diese Umstrukturierung der Prozesse konnte gegen die hohe Individualität der handgefertigten Teile vorgegangen werden. Im Zuge der Massenproduktion wurden viel höhere Ansprüche an eine kontinuierliche Genauigkeit gestellt, um eine Austauschbarkeit der Teile zu gewährleisten.

Von der Werkstattfertigung zur Fließbandfertigung

Im Jahre 1913 fasste Ford die Produktion von Baugruppen zusammen. So wurden die Teile per Fließband oder Schienen zu den Arbeitern gefahren. Die Baugruppen wurden im Laufe des Produktionsprozesses so parallel gefertigt, bis schließlich das fertige Auto aus der Gesamtheit aller Baugruppen zusammengefügt werden konnte. Mit der Umstellung auf die Fließbandproduktion verringerte sich ab 1913 die Durchlaufzeit in den folgenden Monaten von zwölfeinhalb Stunden auf 93 Minuten pro Ford T Modell. Da Produktion so erfolgreich und schnell war, wurde die Trocknung des Lacks zum Nadelöhr.

So wurde eine neue Lackierstraße eingerichtet, um den neuen Anforderungen gerecht zu werden. Dort wurden alle Teile lediglich in der Farbe Japan Black lackiert. Somit konnten Planungskapazitäten eingespart werden und die Fertigung erfolgte schneller. Dass die Farbe schneller getrocknet sein soll, haben Historiker mittlerweile widerlegt. Zusätzlich erhöhte Ford die Fließbänder so, dass die Mitarbeiter stehen konnten. Diese Fließbandproduktion in „stehender Arbeitshaltung“ führte schließlich zu der erheblichen Senkung der Durchlaufzeit.

Probleme der Massenfertigung

Mit der ansteigenden Monotonie der Aufgaben wuchs auch die Unzufriedenheit der Arbeiter. Die Vereinfachung der einzelnen Teilprozesse sorgte dafür, dass der Anspruch der Aufgabe meist nicht in der technischen Lösung lag. Stattdessen sorgte die ständige Wiederholung und Monotonie der Aufgaben für eine große Belastung der Arbeiter. Um weiterhin die finanzielle Versorgung der Familien sicherzustellen, waren viele Arbeiter gezwungen, sich diesem System anzupassen. Im Zuge der steigenden Unzufriedenheit aufgrund von physischer und psychischer Belastung, versuchte Ford eine möglichst ergonomische Produktion einzuführen. Ob diese Arbeitsqualität und Arbeitssicherheit mit der von heute vergleichbar war, darf natürlich hinterfragt werden. Ford zahlte deutlich mehr als der Rest der Konkurrenz und verkürzte die Wochenarbeitszeit dabei noch gleichzeitig von neun auf acht Stunden. Im Laufe der Jahre entwickelte sich so auch eine rollierende Schichtarbeit. Letztlich führten seine Bemühungen neben der höheren Arbeitsqualität und Arbeitssicherheit zusätzlich auch zu einer Steigerung der Produktivität.

Was die Massenfertigung ermöglichte

Ford ermöglichte durch seine innovative Herangehensweise vielen Normalverdienern, sich ihr erstes Automobil zu leisten. Zuvor waren Kutschen und Autos aufgrund der hohen Kosten nur für Gutverdiener erschwinglich. So wurde durch die Umstellung der Produktion in heutige Werte umgerechnet der Kaufpreis von 18.070 € auf 7860 € reduziert. Im Jahr 1908 kostete ein Ford T Modell noch etwa 825 $, 1912 nur noch 250 $. Da Henry Ford den Lohn seiner Arbeiter auf etwa 5 $ Dollar pro Tag erhöhte, konnte sich jeder Mitarbeiter mit seinem eigenen Lohn nach etwa vier Monaten eine Blechliesel leisten. So konnte Ford die Fluktuation seiner Mitarbeiter deutlich senken. 1913 war sie über 30%, während sie 1915 nur noch 1,5% betrug. Die Tin Lizzie war das erste Automobil, welches in seiner ganzen Fertigungsgeschichte ständig günstiger wurde.  Somit mobilisierte Ford eine ganze Generation und ermöglichte dieser, völlige neue Wege zu gehen – oder eben zu fahren…

„One day – one Dollar , one year – one Ford“

„Thinking is the hardest work there is, which is the probable reason why so few engage in it.“ – Henry Ford 1928

Sie wollen mehr über Mohrs Oldtimertouren erfahren? Hier stellen wir uns vor!
In unserem Blog veröffentlichen wir etwa einmal im Monat Wissenswertes zur Geschichte und Technik unserer Oldtimer. Sie sind also recht herzlich dazu eingeladen, immer mal wieder vorbeizuschauen.

Visuellen Input erhalten Sie zu unseren Oldtimern auch auf unserer Instagram Page sowie auf unserer Facebook Page, auf der wir regelmäßig Bilder von Oldtimerfahrten und Oldtimertreffen hochladen. Hier finden Sie nicht nur Bilder von unseren Oldtimern, sondern auch von anderen Leckerbissen – also ein Muss für jeden Oldtimerfan!